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渣漿泵設計制造引起的問題

　　1.渣漿泵設計、制造引起的問題

　　(1)泵托架處油面鏡中位線不正，不能掌握油量引起軸承損壞，制造廠采購的油面鏡油位線刻畫不合適，中位線不正導致不能掌握油池的油量而引起軸承損壞，應根據托架油池深度確定油面鏡中位線位置，并在油標盤上劃一條0.2 ~0.5mm水平線涂上紅漆，以示油位，油位線應與后軸承滾動體中處于同一平面。

　　(2)軸磨削精度及軸承箱加工精度不夠引起軸承損壞，軸、軸承箱加工精度不夠引起軸承損壞，應認真記錄并分析軸的磨削記錄，檢驗軸與軸承箱的幾何尺寸、加工精度是否與圖樣符合，控制軸徑尺寸公差以及軸承箱孔的孔徑公差，降低表面粗糙度值，提高加工精度，避免間隙過盈過大損害軸承的旋轉精度。

　　2.渣漿泵使用不當引起的問題

　　(1)泵的軸承冷卻效果差渣漿泵軸承為稀油潤滑冷卻,油又通過內置表面式冷卻器冷卻。冷卻器材料為純銅管，冷卻介質是循環水。冷卻效果差有兩方面原因：一是冷卻器管壁表面結垢，傳熱差；二是冷卻水量小或未加冷卻水。因此要經常檢查軸承冷卻水壓力及流量是否合適，一般渣漿泵冷卻水壓力為0.05 ~ 0.2MPa，冷卻水流量為1 ~ 3m2/h,及時更換結垢的冷卻器，在泵起動前開啟冷卻水將壓力調整到規定值，定期檢查軸承溫升(為35C)，高溫度不得大于75C。

　　(2)漿液或水進入油池渣漿泵使用過程中因填料磨損出現密封失效，漿液沿軸封處泄漏，漿液瞬間充滿托架與后泵殼聯結的半圓定位孔彎面處，來不及從放料口排出的漿液通過擋水盤處密封滲人油池，或冷卻器焊接接進入油池，污染托架油池內工作油，造成日常維護中應注意定期檢測軸封水泄漏量，當泄漏量加大時，應調整填料壓蓋的螺栓，及時更換填料及失效的0形密封圈，防止泄漏漿液沿軸從擋水盤密封滲人托架油池，更換或重新焊接冷卻器接頭。

　　(3)潤滑油不清潔，油過多或油太少潤滑對滾動軸承的疲勞壽命和摩擦、磨損、溫升、振動等有重要影響。通過潤滑軸承的各部分，可以減小摩擦和磨損，但由于潤滑油混人灰塵以及油老化變質，運轉時軸承發熱程度比原來增加，一般渣漿泵連續運行800h后應更換潤滑油一次，工作油型號為L- AN32 (冬季)或L-AN46(夏季)油。托架油池內加注油時不能太多或太少，太多油要沿泵軸往外滲漏，同時，潤滑油過多不能帶走軸承內部的大部分摩擦熱，起不到有效的散熱作用，造成軸承溫升增高，加油太少，會造成軸承油膜破裂而干摩擦，燒壞軸承，應嚴格按照泵使用說明書調整油量，定期檢查托架內油位是否合適，正確的油位是在油位線附近不得超過士2mm，如出現油封失效或漏油現象應及時補充油量。

　　(4)泵葉輪單葉道堵塞泵葉輪單葉道有異物堵塞導致葉輪失去平衡，加大了向一邊的推力，泵出現振動從而造成軸承的損壞，出現上述問題應及時清理葉輪葉道內堵塞物。

　　(5)泵底座地腳螺栓松動泵底座地腳螺栓松動導致泵的振動，軸承受到徑向力導致損壞，應經常檢查泵在基礎上的緊固情況，地腳螺栓聯結應牢固可靠。

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