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1 漿液循環泵的材料成分
漿液循環泵過流部件所采用的耐蝕性及耐磨性技術方案,目前主流兩種解決途徑:(1)采用鑄鐵外殼加內襯橡膠。(2)采用耐蝕耐磨損合金材料制造泵的過流件,也就是合金泵。兩種技術方案比較各有千秋。采用合金泵初期投入成本較高,但是漿液循環泵運行可靠,使用壽命較長,降低檢修維護工作量。參考國外實施煙氣脫硫的經驗,合金泵使用的也較廣泛,因此確定采用合金泵方案。
2 漿液循環泵過流部件現場情況
現場情況如下:循環泵葉輪進口邊的葉片磨損嚴重,在葉片出口邊緣有溝槽狀痕跡,此方向與脫硫介質流動方向一樣,在前蓋板進口邊緣存在尺寸較大的凹坑,部分形成穿孔;耐磨環外側磨損較嚴重,表面有明顯磨損痕跡,方向與介質流動方向一樣,耐磨環內圓磨損量約6mm:泵殼整體磨損較輕,蝸道內未見明顯磨損。上述情況已經影響到循環泵動平衡,繼續運行的話循環泵振動值會變大,威脅到設備的運行。同時泵效率降低,已經達不到額定出力。
3 原因分析
(1)根據場內漿液循環泵的初始設計資料、運行數據、過流部件磨損的位置和形狀等綜合分析,認為其設備磨損主要是由于泵在運行中產生氣蝕現象所造成。氣蝕現象除了會對過流部件產生嚴重破壞以外,還會產生噪聲以及振動,使泵的性能大幅下降,嚴重時會產生液體斷流,影響泵正常工作。另外由于4臺攪拌器位置是均勻布置在吸收塔的四周,同時四臺泵入口就位于兩臺攪拌器中間位置,這樣就造成各臺泵吸入口之間的距離只有一米五米左右,泵入口管徑為1.2m,所以當四臺泵同時運行時有可能造成“搶流”,使泵流量大幅下降。此外漿液循環泵入口濾網的孔徑只有15mm,從歷次的檢修情況來看,濾網運行中容易被碎膠皮、鱗片、灰垢體等雜物堵塞。泵運行時間越長,堵塞越嚴重。堵塞后影響泵的流通截面,減小泵的流通量,也是容易造成泵產生氣蝕。
(2)吸收塔內循環的漿液是固液雙相流性質,漿液中的主要固體成分是石膏晶體和石灰石、部分惰性物質等,質量濃度在18%左右;漿液呈酸性物質,漿液酸堿值在4.0~6.0之間,漿液中的氯離子濃度在20000×10-6-55000×10-6之間,因此漿液本身的酸性、存在顆粒及氯離子等因素會造成設備的磨損和腐蝕。
(3)泵型不符合流體力學設計,存在過流斷面分布不合理,影響泵的輸送效率。因為不符合流體力學設計也增加了泵體的磨損,減少泵體使用壽命。需要對泵體的水力部分重新優化設計,提高泵送效率,減小磨損。
(4)葉輪與進口密封環配合面積過小,并且密封環是直角設計,造成此處沖刷應力非常集中,配合面局部已沖刷透,影響泵體運行。需要將密封環由直角改造為斜面,并且盡可能的加大密封環面積,較大程度地保護泵體,減少磨損沖刷。
4 處理方案
4.1 消除產生氣蝕現象的條件
泵產生氣蝕是取決于泵本身和其吸入裝置兩方面因素決定的,因此,應從泵本身和其吸入裝置兩方面來考慮解決。
4.1.1 通過設計提高泵本身抗氣蝕能力
優化泵吸入口至葉輪區域的結構設計:通過加大葉輪進口部位的曲率半徑、適當增加葉片進口端的寬度或者減小葉片進口端的厚度等改進,均可以達到減少介質的流速;提高葉輪表面光潔度和優化流線形式減小介質阻力損失;泵的平衡孔面積相比密封環間隙的面積至少大于5倍以上,可減少介質泄漏量。
4.1.2 改變吸入裝置提高抗氣蝕能力的措施
盡量減小泵的幾何吸上高度值或者增加泵的幾何倒灌高度值;減小循環泵入口管道阻力,減小流動損失,即設計大管徑、盡量縮短管路、少使用各種彎管和閥門、避免直角彎頭等;增加泵前吸收塔中液面的壓力可以提高有效氣蝕余量;優化泵的運行方式,避免發生“搶流”現象降低泵入口負壓。
4.1.3 漿液循環泵入口濾網孔徑擴大
濾網孔徑原設計為Φ15mm,再加上運行中孔徑可能被雜物堵塞,導致流通截面偏小。濾網孔徑改造Φ30mm,流通截面擴大后流量得到明顯改善。
4.2 泵金屬材料篩選
脫硫漿液循環泵中流動的是含固量為18%左右的酸性流體,并且含氯離子濃度較高,運行工況惡劣,所以循環泵過流部件選材是否合理將直接影響設備壽命和運行的穩定性,對選用材料的耐腐蝕性和耐磨損性提出了很高的要求。綜合考慮確定泵體材質更換為超低碳含氮雙相不銹鋼2605N,葉輪及密封環采用耐腐耐磨材料Cr30A,以適應高腐蝕、強磨損的脫硫泵運行工況。
4.3 泵體更換為前泵蓋形式
漿液循環泵實際運行中入口處是較為容易磨損的部位,而原泵型入口處與泵體是一體設計,這樣就造成入口處磨損嚴重的話就需要更換整個泵體,造成較大浪費。需要改造為分體式前泵蓋設計,這樣出現問題后更換前泵蓋即可,節約物資費用。并且將前泵蓋做加厚改造,增加30mm,提高設備使用壽命。
4.4 泵葉輪端部與進口密封環擴大面積
漿液循環泵葉輪與進口密封環原設計配合面積過小,并且密封環是直角設計,造成此處沖刷應力非常集中,配合面局部已沖刷透,影響泵體運行。需要將密封環由直角改造為斜面,并且盡可能的加大密封環面積,較大程度地保護泵體,減少磨損沖刷。
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