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渣油高壓進料泵密封故障分析及創新應用

　　1 密封系統

　　進料泵密封腔溫度及密封沖洗量的確定，而密封系統就是密封腔溫升的重要保障。PLAN54密封油流程如下：螺桿泵→水冷器→過濾器→控制閥組→手閥→單向閥→DE/NDE密封→孔板→單向閥→油箱。

　　油站螺桿泵出口壓力1.0 MPa，在靠近密封的手閥和單向閥之間壓力表顯示0.9 MPa(同油站設定壓力)。為了能夠看到密封沖洗液在2對密封面之間的壓力，將一個單向閥閥蓋拆除并增加壓力表。該壓力表顯示此處壓力僅為0.55 MPa，說明單個單向閥的壓降就達到了0.35 MPa，多級泵密封腔壓力按照泵入口壓力為0.55 MPa，密封腔和密封油兩側壓力相同，這在設計上是不允許的;并且當泵體處于憋壓狀態時，密封腔壓力也會升高，這也可以解釋為什么聯鎖停泵時渣油會反竄至密封油箱。

　　關于密封油站溫度對密封的影響方面，經現場測溫，密封油供油管路溫度65 ℃，而密封回油溫度達到110 ℃，密封面之間的溫度要遠高于此，所以降低密封油溫度勢在必行。

　　2 改進措施

　　2.1 增加PLAN32密封沖洗

　　增加常三線柴油(初餾點260 ℃，終餾點390 ℃)，作為外部介質沖洗，此餾程下的柴油既可以降低泵的汽蝕，又可以避免柴油的過多浪費。單側沖洗量設計為8～12 L/min，節流襯套采用浸碳聚四氟乙烯，在原密封基礎上更換前端密封殼體，降低了改造成本。

　　2.2 獨立PLAN54密封油站

　　原設計PLAN54密封油站采用一拖三形式，雖節省初始投資，但增加了維護成本，6套密封中任意1套的失效都有可能導致渣油反竄至密封油箱，從而波及其他泵的正常運行。

　　對于新增的PLAN54沖洗油站，在設計初期便與設計單位進行溝通，提出一些建議及顧慮，將新油站流程改進為：螺桿泵→過濾器→控制閥組→手閥→DE/NDE密封→過濾器→調壓閥→單向閥→水冷器→油箱。

　　對比原油站流程有如下改進：

　　1) 拆除密封前后單向閥的閥芯，降低密封油站中壓力損失;

　　2) 控制閥組改為手動操作，避免密封面之間壓力波動;

　　3) 增加后置過濾器，過濾密封沖洗后的雜質;

　　4) 增加后置調壓閥，使壓力調節點能夠移到密封之后，這樣就能夠清楚地看到密封面之間的壓力，降低了渣油竄至密封油箱的可能;

　　5) 選擇高效水冷器，降低了密封沖洗油溫度(由原來的65 ℃降至45 ℃);

　　6) 增加密封沖洗流量(由原來的10.5 L/min提高至20 L/min)。

　　2.3 改PLAN61為PLAN62

　　密封拆檢后發現外側密封及波紋管有結焦現象，且密封大多數為外漏，也就是說外密封面損壞得更多，所以增加蒸汽吹掃，改善外密封環境。

　　2.4 置換密封油及管線吹掃

　　由于渣油反竄后大量置換密封油，庫房導熱油存儲量嚴重不足，臨時改用10號白油代替導熱油，由于其熱穩定性不如導熱油，因此所有改造完成后，對密封油站進行油品置換。為保證密封沖洗油潔凈，在投用之前將所有管線用蒸汽吹掃干凈。

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