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大型挖泥泵葉輪鑄造缺陷分析及對策

　　1.葉輪軸頭冒口和蓋板處冒口頸的縮孔與縮松

　　挖泥泵的軸頭冒口出現縮孔、縮松的主要原因：通常軸頭的壁厚在200mm左右，熱節較大，從而需要更多的鐵液進行補縮，而實際生產中往往由于設計的冒口高度或冒口直徑不合理導致補縮能力不足，且普通冒口的補縮效率難以滿足要求。

　　解決措施：對軸頭冒口采用發熱冒口，保證冒口高度(700WN軸頭冒口需達500mm以上，800WN葉輪冒口需保證在600mm以上)，澆注完畢后5～10min對冒口補澆并使用發熱覆蓋劑。

　　蓋板處冒口縮孔與縮松的主要原因：冒口頸處型砂過熱引起嗆火而造成氣縮孔。

　　整改措施：取消砂型冒口座，改用陶瓷成形冒口座，從而增加耐火度，同時配合使用發熱冒口，增強補縮能力，效果較好。

　　2.葉輪/葉片/葉墻與前后蓋板相交圓弧根部的粘砂、氣孔、縮孔、縮松

　　產生的主要原因：該處造型后多為尖角或圓弧較小，澆注后在該處因砂型過熱引起氣孔和化學粘砂，此外還與樹脂加入量偏多有關系。

　　解決措施如下：

　　(1)在設計許可范圍內增大蓋板和葉片相交處的圓弧，以消除尖角現象。

　　(2)控制斷芯處的披縫厚度，不能過大。

　　(3)造型時在該處使用激冷效果較好的鉻鐵礦砂，以增大耐火度和激冷速度。

　　(4)在保證砂型強度的基礎上，規范樹脂加入量，根據生產實踐，700WN以下的葉輪樹脂加入量不超過1.6%，700WN以上葉輪不超過1.8%，樹脂加入量得到控制后，發氣量會相應減少。

　　(5)在合箱后至澆注前用熱風機進行烘烤。使用時將熱風機的出風管從冒口根部向型腔引入，要避免出風管口直接沖著砂型(芯)，烘烤時間為4～6h，出風口的溫度要控制在120～150℃，在澆注前半小時將烘烤設備撤出。

　　(6)加強蓋板和葉片相交處的涂料涂刷并手工打磨圓角。為控制打磨圓角的操作質量，制作圓弧卡板，這樣可確保在實施和檢查環節都有依據。此外涂料的質量對葉輪產生氣孔也有影響，其耐火度等性能應符合現場使用要求。

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